O presente projeto tecnológico incluiu toda a equipa técnica da Selmatron, alocando todo o know-how disponível na projeção, desenvolvimento e comissionamento de um sistema automatizado, preparado para realizar o processo de soldadura de cabeçotes e posterior verificação.
O briefing da equipa de engenharia resultou no projeto tecnológico caracterizado por um conjunto de sistemas automatizados e interligados entre si. A alimentação dos cabeçotes é assegurada por meio de um sistema de vibratório, que disponibiliza e posiciona o cabeçote na vertical. O sistema de manipulação de produto é composto por sistemas mecânicos que recolhem o cabeçote, analisam o seu posicionamento através de um sistema de visão baseado na componente física do cabeçote e colocam-no na posição ideal de trabalho. A mesa indexadora transporta o produto até à estação de trabalho seguinte, onde o sistema de soldadura inicia o processo de fixação de uma fita metálica em torno do cabeçote, por via de soldadura por ultrasons, introduzindo dois pontos de soldadura que se sobrepõem.
Após o processo de soldadura, existe um sistema de visão de verificação, que valida a qualidade da soldadura com base nos padrões de aceitação definidos, permitindo avançar para a catalogação do cabeçote como produto OK ou NOK. Através de um sistema pick and place, o produto é acondicionado num blister de reserva, e transportado para a zona de recolha do operador.
Alimentador vibratório para acondicionamento e posicionamento dos cabeçotes, com capacidade de trabalho para 4 referências, sem necessidade de alterar o setup.
Sistemas mecânicos versáteis articulados em conjunto com mesa indexadora, responsável pelo posicionamento dos JIG's de trabalho, complementados com sistemas de visão para análise do posicionamento dos cabeçotes.
Sistema de soldadura por ultrasons com controlo de força a aplicar, garantido por um eixo elétrico.
Solução de visão que assegura a verificação da soldadura da fita metálica.
A implementação dos sistemas acima descritos traduziu-se num maior rendimento produtivo, assegurando o cumprimento dos requisitos inicialmente estipulados onde seria imperativo obter um tempo de ciclo inferior a 10 segundos para cada cabeçote e capaz de proporcionar um índice de OEE superior a 97%.
A versatilidade de toda a solução permite ao cliente ajustar o sistema a 4 referências de cabeçotes distintas, sem necessidade de grandes alterações no setup inicial.